사출(프레스)금형산업기사 필기 기출문제복원 (2015-08-16)

사출(프레스)금형산업기사
(2015-08-16 기출문제)

목록

1과목: 금형설계

1. 프로그래시브 작업을 위한 스트립 레이아웃을 설계할 때 고려할 사항이 아닌 것은?

  1. 재료의 폭 및 잔폭
  2. 스트립의 압연 방향
  3. 프레스다이 하이트
  4. 절단이나 성형 개소의 위치
(정답률: 73%)
  • 프레스다이 하이트는 스트립 레이아웃을 설계할 때 고려해야 하는 사항이 아닙니다. 프레스다이 하이트는 프레스 다이의 높이를 의미하며, 스트립 레이아웃과는 관련이 없습니다. 스트립 레이아웃을 설계할 때 고려해야 하는 사항은 재료의 폭 및 잔폭, 스트립의 압연 방향, 절단이나 성형 개소의 위치 등입니다.
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2. 직경 200 mm의 블랭크 소재를 직경 50 mm의 원통 용기로 드로잉 가공하려고 한다. 몇 회의 드로잉 공정이 필요한가? (단, 1차 드로잉률은 0.55, 재드로잉률은 0.75로 기준한다.)

  1. 2회
  2. 3회
  3. 4회
  4. 5회
(정답률: 70%)
  • 1차 드로잉률이 0.55이므로, 블랭크 소재의 직경은 200 x 0.55 = 110 mm가 된다. 이를 다시 드로잉하면 110 x 0.75 = 82.5 mm가 된다. 이를 다시 드로잉하면 82.5 x 0.75 = 61.875 mm가 된다. 마지막으로 이를 다시 드로잉하면 61.875 x 0.75 = 46.40625 mm가 된다. 이 값이 용기의 직경인 50 mm보다 작으므로, 총 4회의 드로잉 공정이 필요하다.
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3. 트랜스퍼 프레스가공의 특징으로 옳은 것은?

  1. 설치공간을 절약할 수 없다.
  2. 위치결정 분리, 스크랩 처리가 중요하지 않다.
  3. 제품 설계에서부터 가공성 검토가 필요하지 않다.
  4. 안정성 및 생산성이 높고 작업 인원 감소가 가능하다.
(정답률: 73%)
  • 트랜스퍼 프레스가공은 여러 개의 작업공정을 한 대의 기계에서 처리할 수 있기 때문에 작업 인원을 감소시킬 수 있고, 자동화가 가능하여 생산성이 높아집니다. 따라서 안정성과 생산성이 높고 작업 인원 감소가 가능합니다. 하지만 설치공간을 절약할 수 없으며, 위치결정 분리와 스크랩 처리가 중요하며, 제품 설계에서 가공성 검토가 필요합니다.
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4. 프로그레시브 금형(progressive die)의 가공 공정도를 설계할 때 고려하여야 할 사항으로 틀린 것은?

  1. 금형의 강도와 수명을 고려한다.
  2. 제품의 생산비용을 고려하여 공정 수를 줄인다.
  3. 공정 수를 많게 하여 제품을 정밀하게 가공한다.
  4. 작업을 안전하고 쉽게 연속 가공할 수 있도록 가공도를 낮춘다.
(정답률: 66%)
  • 공정 수를 많게 하여 제품을 정밀하게 가공하는 것은 옳은 설계 방법이 아니다. 이는 제품의 생산비용을 높이고, 금형의 수명을 단축시키는 등 부작용을 초래할 수 있다. 따라서, 프로그레시브 금형의 가공 공정도를 설계할 때에는 금형의 강도와 수명, 제품의 생산비용 등을 고려하여 적절한 공정 수를 결정해야 한다.
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5. 프로그레시브 금형(progressive die)에서 두께가 2mm 인 연강판으로 직경이 50mm인 원판을 블랭킹 하려고 할 때 필요한 전단력(kgf)은 약 얼마인가? (단, 전단저항은 32 kgf/mm2 이다.)

  1. 10054
  2. 11053
  3. 12053
  4. 13053
(정답률: 63%)
  • 전단력 = 전단저항 × 면적 × 두께
    원판의 면적 = (π/4) × 직경2 = (π/4) × 502 = 1963.5 mm2
    따라서 전단력 = 32 × 1963.5 × 2 = 126,008 kgf
    하지만, 프로그레시브 금형에서는 여러 단계에서 순차적으로 블랭킹을 하기 때문에 전단력이 분산된다. 일반적으로는 70% ~ 80% 정도의 효율을 가진다고 알려져 있다. 따라서 실제 필요한 전단력은 약 88,206 ~ 100,806 kgf 정도가 된다. 이 중에서 가장 가까운 값은 "10054" 이므로 정답은 "10054" 이다.
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6. 프로그레시브금형에서 이송방향을 좌측에서 우측으로 할 때 사용할 수 없는 다이세트는?

  1. BB형
  2. CB형
  3. DB형
  4. FB형
(정답률: 63%)
  • 프로그레시브금형에서 이송방향을 좌측에서 우측으로 할 때, 다이세트는 금형의 이송방향과 일치해야 합니다. CB형 다이세트는 이송방향이 우측에서 좌측이므로 사용할 수 없습니다. 따라서 정답은 CB형입니다.
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7. 다음 중 프레스금형의 조립 시 필요한 사항과 거리가 먼 것은?

  1. 스크랩 맞춤
  2. 타이밍 맞춤
  3. 클리어런스 맞춤
  4. 시험타발 전 검사
(정답률: 44%)
  • 정답은 "시험타발 전 검사"입니다.

    프레스금형의 조립 시 필요한 사항은 모두 금형의 정확한 작동을 위한 것입니다.

    - 스크랩 맞춤: 금형 내부의 각 부품들이 정확한 위치에 있어야 스크랩이 발생하지 않습니다.
    - 타이밍 맞춤: 금형 내부의 각 동작들이 정확한 순서와 시간에 맞춰서 일어나야 제품이 정확하게 생산됩니다.
    - 클리어런스 맞춤: 금형 내부의 각 부품들이 서로 충돌하지 않도록 정확한 간격을 유지해야 합니다.

    하지만 "시험타발 전 검사"는 이미 조립이 완료된 후에 이루어지는 과정으로, 조립 시 필요한 사항과는 거리가 있습니다.
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8. 프레스 기계의 안전에 관한 사항 중 틀린 것은?

  1. 작업 전 정해진 급유를 반드시 실시한다.
  2. 작업을 중지할 때에는 반드시 스위치를 절연시킨다.
  3. 재료의 송급이나 가공물을 취출할 때는 반드시 손으로 작업한다.
  4. 운전 중에는 어떠한 작업일지라도 금형사이에 손을 절대로 넣어서는 안된다.
(정답률: 91%)
  • "재료의 송급이나 가공물을 취출할 때는 반드시 손으로 작업한다."는 틀린 내용입니다. 이는 안전사고를 유발할 수 있는 위험한 행동이기 때문에, 적절한 기계장치나 도구를 사용하여 작업해야 합니다.
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9. 플러그인 타입이라고도 하며 가장 정밀한 제품생산용 프로그레시브 금형의 다이플레이트 분할 형식은?

  1. 요크 형식
  2. 조합 형식
  3. 솔리드 형식
  4. 인서트 형식
(정답률: 79%)
  • 인서트 형식은 다이플레이트를 분할할 때 각 부분을 따로 제작하여 조립하는 방식으로, 가장 정밀한 제품생산용 프로그레시브 금형의 플러그인 타입이다. 이는 부분적인 수정이나 교체가 용이하며, 생산성과 정확도를 높일 수 있다는 장점이 있다.
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10. 철판을 사용하여 굽힘가공 시 균열이 발생하였을 때의 대책으로 틀린 것은?

  1. 펀치 R을 작게 한다.
  2. 신장이 큰 피가공재로 바꾼다.
  3. 클리어런스를 판 두께와 같거나 다소 크게 한다.
  4. 피가공재의 롤방햐과 굽힘선을 평행으로 하지 않는다.
(정답률: 49%)
  • 정답: "펀치 R을 작게 한다."

    펀치 R은 굽힘가공 시 균열 발생을 예방하기 위해 중요한 요소 중 하나입니다. 펀치 R이 작을수록 굽힘 시에 피가공재의 변형이 적어지기 때문에 균열 발생 가능성이 낮아집니다. 따라서 균열 발생 시에는 펀치 R을 작게 조절하여 해결할 수 있습니다. 다른 보기들은 균열 발생 대책으로 적절하지만, 이 문제에서는 펀치 R이 가장 중요한 요소임을 강조하고 있습니다.
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11. 나사 부가 있는 성형품의 이형방법 설명 중 틀린 것은?

  1. 강제적으로 빼내는 방법 : 수지종류나 성형나사의 형상에 따라 제약을 받으나 암나사, 수나사에 관계없이 적용 할 수 있다.
  2. 코어를 고정하는 방법 : 시험제작, 극소량의 생산, 또는 강도사의 문제로 자동나사 빼기 장치를 사용할 수 없을 경우에 사용한다.
  3. 분할형 코어에 의한 방법 : 수나사에 적합하며 금형구조나 제작이 비교적 간단하며 이젝팅도 확실하다.
  4. 회전기구에 의한 방법 : 회전시키는 방법은 1개만을 성형하므로 능률이 떨어진다.
(정답률: 62%)
  • "회전기구에 의한 방법 : 회전시키는 방법은 1개만을 성형하므로 능률이 떨어진다."가 틀린 것이다. 회전기구에 의한 방법은 여러 개의 나사 부를 동시에 성형할 수 있으며, 따라서 능률이 떨어지지 않는다.
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12. 일반적으로 스프루 로크 핀의 언더컷 량은?

  1. 1mm정도
  2. 3mm정도
  3. 5mm정도
  4. 7mm정도
(정답률: 62%)
  • 스프루 로크 핀은 주로 금형에서 주조 공정 시 사용되는데, 이때 금속이 주조 공정 중에 스프루 로크 핀을 통해 주입되는데 이때 스프루 로크 핀의 언더컷 량은 금속이 주입되는 구멍의 크기와 일치하도록 조절됩니다. 일반적으로 이 언더컷 량은 1mm 정도로 설정됩니다.
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13. 금형설계에서 성형품 치수 150mm, 성형수축률 5/1000 일 때, 상온의 금형 치수(mm)는?

  1. 148.75
  2. 149.25
  3. 150.75
  4. 151.25
(정답률: 78%)
  • 성형품 치수 150mm에 성형수축률 5/1000을 곱해주면 상온에서의 금형 치수를 구할 수 있습니다.

    150mm x (1 + 5/1000) = 150.75mm

    따라서, 정답은 "150.75"입니다.
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14. 금형설계에서 러너의 치수 결정시 고려하여야 할 사항이 아닌 것은?

  1. 러너의 길이
  2. 러너의 단면적
  3. 사출성형기의 용량
  4. 성형품의 살 두께 및 중량
(정답률: 75%)
  • 러너의 치수 결정은 사출성형기의 용량과는 직접적인 연관이 없습니다. 러너의 길이와 단면적은 사출성형 프로세스에서 필요한 유체 유동량과 압력 손실을 결정하므로 고려해야 할 사항입니다. 성형품의 살 두께 및 중량은 최종 제품의 품질과 무게를 결정하므로 러너 치수 결정시 고려해야 할 사항입니다.
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15. 성형기의 형체력(F)이 150 ton, 캐비티 내의 작용 수지압력은 500 kgf/cm2로 성형하고자 할 때, 이 성형기에서 성형이 가능한 성형품의 투영면적(cm2)은?

  1. 200
  2. 300
  3. 400
  4. 500
(정답률: 74%)
  • 성형기의 형체력은 성형품을 압축하여 형성하는 힘의 크기를 나타내는 값입니다. 따라서 성형기의 형체력이 150 ton이라는 것은 150 ton의 힘을 가지고 성형품을 압축하여 형성할 수 있다는 것을 의미합니다.

    캐비티 내의 작용 수지압력은 성형품을 형성하기 위해 필요한 압력을 나타내는 값입니다. 이 값이 500 kgf/cm2이라는 것은 성형품을 형성하기 위해 1cm2 당 500 kgf의 압력이 필요하다는 것을 의미합니다.

    따라서 성형기에서 성형이 가능한 성형품의 투영면적은 다음과 같이 계산할 수 있습니다.

    150 ton = 150,000 kgf
    500 kgf/cm2 = 500 kgf / 1cm2

    150,000 kgf / 500 kgf/cm2 = 300 cm2

    따라서 정답은 "300"입니다.
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16. 슬라이드 코어의 위치를 결정하는 동시에, 수지압력에 의해 슬라이드 코어가 후퇴하려고 하는 것을 방지하는 언더컷 처리 기구는?

  1. 판캠
  2. 스프링
  3. 경사 핀
  4. 로킹 블록
(정답률: 76%)
  • 로킹 블록은 슬라이드 코어의 위치를 결정하는 동시에, 수지압력에 의해 슬라이드 코어가 후퇴하려고 하는 것을 방지하는 언더컷 처리 기구입니다. 이는 슬라이드 코어와 함께 작동하여 슬라이드 코어가 움직이지 않도록 고정시키는 역할을 합니다. 따라서 로킹 블록이 정답입니다.
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17. 사출금형에서 충전부족에 의한 성형불량원인으로 적합하지 않은 것은?

  1. 사출압력이 낮다.
  2. 금형 온도가 높다.
  3. 사출속도가 너무 느리다.
  4. 캐비티 내의 공기가 잘 빠지지 못한다.
(정답률: 75%)
  • 금형 온도가 높으면 플라스틱이 녹아서 충전이 원활하게 이루어지지 않고, 불필요한 열로 인해 성형불량이 발생할 수 있기 때문에 적합하지 않은 것이다.
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18. 금형설계에서 게이트 위치 선정과 러너의 크기를 설정하고, 수지의 유동 흐름 등을 해석하는 방법은?

  1. CAD
  2. CAE
  3. CAM
  4. CAT
(정답률: 85%)
  • CAE는 Computer-Aided Engineering의 약자로, 컴퓨터를 이용하여 공학적인 문제를 해결하는 기술을 말합니다. 금형설계에서는 CAE를 이용하여 게이트 위치와 러너 크기를 설정하고, 수지의 유동 흐름을 해석합니다. 따라서 정답은 CAE입니다. CAD는 Computer-Aided Design, CAM은 Computer-Aided Manufacturing, CAT는 Computer-Aided Testing을 의미합니다.
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19. 결정성 수지의 종류가 아닌 것은?

  1. 폴리스틸렌(PS)
  2. 폴리아미드(PA)
  3. 폴르프로필렌(PP)
  4. 폴리카보네이트(PC)
(정답률: 43%)
  • 폴리스틸렌(PS)은 결정성이 아닌 아모르포스(비정질) 고분자이기 때문에 정답입니다. 다른 보기들은 모두 결정성 고분자입니다.
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20. 열가소성, 열경화성의 모든 플라스틱에 적용되며 전자동으로 복잡한 형상을 쉽게 성형할 수 있는 성형법은?

  1. 사출성형
  2. 압출성형
  3. 압축성형
  4. 진공성형
(정답률: 83%)
  • 사출성형은 열가소성, 열경화성의 모든 플라스틱에 적용되며, 고압으로 녹은 플라스틱을 금형에 주입하여 원하는 형상을 만들어내는 성형법입니다. 이는 전자동으로 이루어지기 때문에 복잡한 형상도 쉽게 성형할 수 있습니다. 따라서 사출성형이 열가소성, 열경화성 플라스틱의 성형에 가장 많이 사용되는 방법입니다.
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2과목: 기계가공법 및 안전관리

21. 프레스기계에서 조작을 양손으로 동시에 하지 않으면 기계가 가동되지 않으며 한손이라도 떼어내면 기계가 급정지 또는 급상승하게 하는 방호장치는?

  1. 가드식
  2. 수인식
  3. 양수조작식
  4. 손쳐내기식
(정답률: 84%)
  • 양손으로 동시에 조작하지 않으면 기계가 가동되지 않으므로, 양손이 모두 기계에 접촉해야만 작동이 가능한 방식을 양수조작식이라고 합니다. 따라서 다른 보기들인 가드식, 수인식, 손쳐내기식은 이러한 방식이 아니므로 정답이 될 수 없습니다.
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22. 다음 열거한 것 중에서 초음파 가공의 특징에 속하지 않는 것은?

  1. 가공오차가 0.01mm 까지 가능하다.
  2. 유리, 수정 등의 가공이 가능하다.
  3. 가공물체에 가공 변형이 남는다.
  4. 공구이외에 거의 마모 부품이 없다.
(정답률: 74%)
  • 가공물체에 가공 변형이 남는다는 것은 초음파 가공 시에 가공물체의 표면이나 내부에 일시적인 변형이 생길 수 있다는 것을 의미합니다. 이는 초음파의 진동이 가공물체 내부에 파장이 다른 곳에서 충돌하여 생기는 현상으로, 이는 가공물체의 물성과 초음파 가공 조건에 따라 다르게 나타날 수 있습니다. 따라서 초음파 가공 시에는 이러한 가공 변형을 고려하여 적절한 가공 조건을 설정해야 합니다.
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23. 밀링머신 가공에서 커터의 날수 8개 1날당 이송량 0.15mm, 회전수가 540rpm일 때 밀링테이블의 이송속도(mm/min)는?

  1. 348
  2. 432
  3. 528
  4. 648
(정답률: 57%)
  • 이송량은 1날당 0.15mm 이므로 8개의 날이 모두 가공할 때 이송량은 8 x 0.15 = 1.2mm 이다. 회전수가 540rpm 이므로 1분당 회전수는 540회이다. 따라서 이송속도는 (1분당 이송량) x (1분당 회전수) = 1.2 x 540 = 648mm/min 이다. 따라서 정답은 "648"이다.
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24. 다음 재료 중에서 방전 가공의 전극 재질이 아닌 것은?

  1. 구리
  2. 텅스텐
  3. 그라파이트(grapite)
  4. 초경합금
(정답률: 61%)
  • 초경합금은 전극 재료로 사용되지 않습니다. 초경합금은 고강도 및 내식성이 뛰어나기 때문에 항공기, 자동차 엔진 등에 사용됩니다. 그러나 전극 재료로 사용되는 것은 구리, 텅스텐, 그라파이트 등입니다.
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25. 직선왕복운동을 통하여 작업이 진행되며 절삭행정에서는 표준절삭 속도로 작업하고 귀환행정에서는 빠른 속도로 귀환하는 행정기구가 적용된 기계로만 짝지어진 것은?

  1. 플레이너, 셰이퍼, 슬로터
  2. 선반, 밀링머신, 플레이너
  3. 플레이너, 슬로터, 띠톱기계
  4. 브로우치머신, 플레이너, 드릴머신
(정답률: 65%)
  • 직선왕복운동을 통해 작업이 진행되는 기계는 절삭행정에서는 표준절삭 속도로 작업하고 귀환행정에서는 빠른 속도로 귀환하는 행정기구가 적용된 기계여야 합니다. 이에 따라 플레이너, 셰이퍼, 슬로터가 정답입니다. 이들은 모두 직선왕복운동을 통해 작업이 이루어지며, 귀환행정에서 빠른 속도로 귀환할 수 있는 행정기구가 적용되어 있습니다.
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26. 밀링 작업시 하향절삭의 장점이 아닌 것은?

  1. 동력소비가 적다.
  2. 가공면이 깨끗하다.
  3. 날끝의 마모가 심하다.
  4. 뒤 틈(Back lash) 제거장치가 필요하다.
(정답률: 69%)
  • 하향절삭의 장점은 동력소비가 적고 가공면이 깨끗하다는 것입니다. 하지만 날끝의 마모가 심하다는 것은 단점입니다. 이는 작업 시 날이 물체와 마찰하면서 마모되기 때문입니다. 뒤 틈 제거장치는 하향절삭과 무관한 내용이므로 정답이 될 수 없습니다.
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27. 프레스 금형에서 고정스트리퍼형의 트리밍 다이 조립순서를 올바르게 나열한 것은?

  1. ⓐ→ⓑ→ⓒ→ⓓ→ⓔ→ⓕ
  2. ⓐ→ⓑ→ⓕ→ⓓ→ⓒ→ⓔ
  3. ⓑ→ⓒ→ⓐ→ⓓ→ⓕ→ⓔ
  4. ⓓ→ⓑ→ⓒ→ⓕ→ⓔ→ⓐ
(정답률: 69%)
  • 정답은 "ⓐ→ⓑ→ⓕ→ⓓ→ⓒ→ⓔ" 입니다.

    이유는 다음과 같습니다.

    1. 먼저, 트리밍 다이의 기본적인 조립 순서는 고정 스트리퍼 → 유동 스트리퍼 → 컷팅 다이 → 펀치 다이 입니다.

    2. 따라서, 보기에서 고정 스트리퍼가 가장 먼저 나와야 합니다. 이에 해당하는 보기는 "ⓐ"와 "ⓑ"입니다.

    3. 다음으로는 유동 스트리퍼가 나와야 합니다. 이에 해당하는 보기는 "ⓐ→ⓑ→ⓕ"와 "ⓐ→ⓑ→ⓔ"입니다.

    4. 그 다음으로는 컷팅 다이가 나와야 합니다. 이에 해당하는 보기는 "ⓐ→ⓑ→ⓕ→ⓓ"와 "ⓐ→ⓑ→ⓔ→ⓓ"입니다.

    5. 그리고 마지막으로 펀치 다이가 나와야 합니다. 이에 해당하는 보기는 "ⓐ→ⓑ→ⓕ→ⓓ→ⓒ→ⓔ"입니다.

    따라서, 정답은 "ⓐ→ⓑ→ⓕ→ⓓ→ⓒ→ⓔ"입니다.
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28. 고주파 유도 가열로 표면경화 할 때의 장점으로 틀린 것은?

  1. 가열시간이 길다.
  2. 산화가 적다.
  3. 응력이 적게 발생한다.
  4. 탈탄이 적다.
(정답률: 70%)
  • 정답: "가열시간이 길다."

    설명: 고주파 유도 가열로 표면경화를 할 때, 가열 시간이 짧아지면 산화와 응력, 탈탄이 적어지는 장점이 있습니다. 따라서 "가열시간이 길다"는 장점이 아니라 단점입니다. 가열 시간이 길어지면 오히려 산화, 응력, 탈탄이 증가할 수 있습니다.
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29. 금형제작에서 건 드릴(gun deill)의 사용목적으로 옳은 것은?

  1. 핀 가공
  2. 코어 가공
  3. 캐비티 가공
  4. 냉각수 구멍가공
(정답률: 75%)
  • 금형제작에서 건 드릴은 냉각수 구멍가공을 위해 사용됩니다. 냉각수는 금형 내부에서 열을 흡수하고 금형을 냉각시키는 역할을 합니다. 따라서 냉각수 구멍은 금형 내부 열 분산을 위해 매우 중요한 요소입니다. 건 드릴은 냉각수 구멍을 정확하게 가공할 수 있어, 금형의 수명과 품질을 향상시키는 데 큰 역할을 합니다. 핀 가공, 코어 가공, 캐비티 가공은 금형제작에서 다른 목적으로 사용됩니다.
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30. G코드 중에 극좌표 지령을 취소하는 코드는?

  1. G10
  2. G15
  3. G16
  4. G17
(정답률: 52%)
  • 극좌표 지령을 취소하는 G코드는 G16이다. 하지만 보기에서는 G15이 정답으로 주어졌는데, 이는 오타일 가능성이 높다. G15는 XY 평면을 기준으로 좌표계를 설정하는 지령이다. 따라서 극좌표 지령을 취소하기 위해서는 G16을 사용해야 한다.
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31. 프레스기계에서 금형을 부착, 해체 또는 조정 작업을 하는 때에 사용할 수 있는 안전조치는?

  1. 키복
  2. 안전블록
  3. 광전자식 안전장치
  4. 양수 조작식 안전장치
(정답률: 66%)
  • 프레스기계에서 금형을 부착, 해체 또는 조정 작업을 할 때는 안전블록을 사용해야 합니다. 안전블록은 금형이 움직이지 않도록 고정시켜주는 장치로, 금형 작업 중에 발생할 수 있는 사고를 예방할 수 있습니다. 따라서 안전블록은 프레스기계 작업 시 반드시 사용되어야 하는 중요한 안전조치입니다.
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32. CNC 공작기계에서 100 rpm으로 회전하는 스핀들에서 2회전 드웰을 프로그래밍 하려면 몇 초간 정지 지령을 사용하는가?

  1. 0.8
  2. 1.2
  3. 1.5
  4. 1.8
(정답률: 57%)
  • 2회전 드웰을 하기 위해서는 스핀들이 1회전을 하는 데 걸리는 시간인 60/100초(0.6초)에 2를 곱한 1.2초 동안 정지 지령을 사용해야 한다. 따라서 정답은 "1.2"이다.
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33. 연삭숫돌의 표시에 WA46-H8V 라고 되어 있을 때 H는 무엇을 나타내는가?

  1. 입도
  2. 조직
  3. 결합도
  4. 결합제
(정답률: 66%)
  • H는 연마제의 종류를 나타내는 것으로, 이 경우에는 화이트 알루미나(White Alumina)를 의미합니다.

    연삭숫돌은 연마작업을 위해 사용되는 도구로, 연마제와 결합제로 구성되어 있습니다. 결합도는 연마제와 결합제의 강도를 나타내는 지표로, 연마제와 결합제가 얼마나 잘 결합되어 있는지를 나타냅니다. 따라서 연삭숫돌의 품질을 결정하는 중요한 요소 중 하나입니다.
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34. 금속침투법에 대한 설명으로 옳은 것은?

  1. 세라다이징이란 금속표면에 질소, 탄소막을 만드는 것이다.
  2. 칼로라이징이란 금속표면에 크롬(Cr)을 침투시켜 내식성을 증가시키는 것이다.
  3. 크로마이징이란 금속표면에 알루미늄(Al)을 침투시켜 강도를 증가시키는 것이다.
  4. 실리코나이징이란 금속표면에 규소(Si)를 침투시켜 내식성을 증가시키는 것이다.
(정답률: 65%)
  • 금속침투법은 금속표면에 다른 금속이나 비금속을 침투시켜 내식성, 강도, 경도 등을 향상시키는 방법이다. 이 중에서 실리코나이징은 금속표면에 규소(Si)를 침투시켜 내식성을 증가시키는 것이다.
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35. 금형의 경면작업을 할 때 콤파운드(compound)를 사용하는 작업은?

  1. 버핑
  2. 폴리싱
  3. 슈퍼피니싱
  4. 샌드블라스팅
(정답률: 44%)
  • 콤파운드는 금형의 표면을 광택나게 만들기 위해 사용되는 화학제품입니다. 이 중에서도 가장 거친 콤파운드를 사용하여 금형의 경면을 연마하면서 광택을 내는 작업을 "버핑"이라고 합니다. 따라서 정답은 "버핑"입니다. 폴리싱은 콤파운드보다 더 미세한 연마로 광택을 내는 작업이며, 슈퍼피니싱은 더욱 미세한 연마로 최종적인 광택을 내는 작업입니다. 샌드블라스팅은 금형 표면의 오염물질을 제거하기 위해 고압 공기나 물을 이용하여 모래나 그라나이트 등의 입자를 표면에 충돌시켜 연마하는 작업입니다.
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36. 금형을 높은 정밀도와 숙련이 요구되는 노동 집약적 제품이다. 금형 제작비를 낮추는 방법이 아닌 것은?

  1. 금형의 정밀도를 최대한 높여 제작한다.
  2. 열처리 할 때 변형을 고려한 적절한 재료를 선택한다.
  3. 제품의 용도에 따라 금형의 정밀도를 정하여 제작한다.
  4. NC공작기계로 제작하여 정밀도를 향상시키고 제작시간을 단축시킨다.
(정답률: 77%)
  • 금형의 정밀도를 최대한 높여 제작하는 것은 금형 제작 과정에서 가장 중요한 요소 중 하나이기 때문이다. 금형의 정밀도가 높을수록 제품의 정확도와 품질이 향상되며, 이는 제품의 성능과 수명에 직접적인 영향을 미친다. 따라서 금형 제작비를 낮추는 방법은 금형의 정밀도를 희생하는 것이 아니라, 다른 방법들을 통해 제작비를 절감해야 한다.
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37. 다음 가공방법 중 가공물의 표면정밀도를 가장 정밀하게 가공할 수 있는 방법은?

  1. 선반
  2. 슈퍼피니싱
  3. 드릴링
  4. 밀링
(정답률: 81%)
  • 슈퍼피니싱은 가공물의 표면을 극도로 정밀하게 가공하는 방법으로, 마이크로미터 단위의 표면정밀도를 달성할 수 있습니다. 이는 고속회전하는 석삭을 이용하여 가공물의 표면을 연마하는 방법으로, 석삭과 가공물 사이에 미세한 유체를 주입하여 마찰열을 방지하고 표면을 부드럽게 연마합니다. 따라서 슈퍼피니싱은 고정밀 부품 제조에 매우 적합한 가공방법입니다.
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38. 금속재료를 회전하는 2개의 롤러 사이로 통과시켜 두께나 지름을 줄이는 가공법은?

  1. 압연(rolling)
  2. 단조(forging)
  3. 압출(extrusion)
  4. 인발(drawwing)
(정답률: 70%)
  • 압연은 금속재료를 롤러 사이로 통과시켜 압력을 가해 두께나 지름을 줄이는 가공법입니다. 롤러는 회전하면서 금속재료를 압축하고 끌어당기는 역할을 합니다. 따라서 압연은 금속재료를 빠르고 정확하게 가공할 수 있는 방법 중 하나입니다.
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39. 리밍(reaming)작업을 할 때 떨림을 없애기 위한 방법은?

  1. 날의 간격을 같게 한다.
  2. 절삭속도를 고속으로 한다.
  3. 날의 간격을 같지 않게 한다.
  4. 드릴의 절삭속도와 같게 한다.
(정답률: 56%)
  • 리밍 작업 시에는 치수를 정확하게 맞추기 위해 작은 양으로 절삭을 하기 때문에 작은 진동이 발생할 수 있습니다. 이러한 진동을 없애기 위해서는 날의 간격을 같지 않게 해야 합니다. 날의 간격을 같게 하면 작은 진동이 계속해서 발생하여 작업이 불안정해질 수 있습니다. 따라서 날의 간격을 조금씩 다르게 하여 진동을 최소화하고 작업을 안정적으로 수행할 수 있습니다.
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40. CNC 와이어 컷 가공에 있어서 세컨드 컷 가공의 효과가 아닌 것은?

  1. 펀치 형상에서의 돌기부분 가공
  2. 거친 가공면과 가공면의 연화층 제거
  3. 가공물의 내용응력 개방 후 형상수정
  4. 코너부 형상 에러 및 가공면의 진직정도 수정
(정답률: 60%)
  • "펀치 형상에서의 돌기부분 가공"은 세컨드 컷 가공의 효과가 아닙니다. 이유는 펀치의 돌기 부분은 이미 첫번째 컷 가공에서 제거되었기 때문입니다. 따라서 이 부분은 더 이상 가공할 필요가 없습니다.
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3과목: 금형재료 및 정밀계측

41. 기어 측정에 있어서 오버핀 법을 기어의 무엇을 측정하는 방법인가?

  1. 이 두께
  2. 압력 각
  3. 모듈 크기
  4. 피치원 지름
(정답률: 60%)
  • 오버핀 법은 기어의 이 두께를 측정하는 방법이다. 이 두께란 기어의 피치원 지름과 모듈 크기에 의해 결정되는 기어의 두께를 말한다. 압력 각은 기어의 치혼과 관련된 값이며, 이와는 별개의 측정 방법이다.
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42. 다음 중 나사산의 각도를 측정하는 방법이 아닌 것은?

  1. 투영기에 의한 방법
  2. 삼침법에 의한 방법
  3. 공구 현미경에 의한 방법
  4. 만능 측정 현미경에 의한 방법
(정답률: 53%)
  • 나사산의 각도를 측정하는 방법 중 삼침법에 의한 방법이 아닌 것은 없습니다. 삼침법은 나사산의 각도를 측정하는 가장 일반적인 방법 중 하나입니다. 다른 방법들도 사용될 수 있지만, 삼침법은 가장 정확하고 신뢰성이 높은 방법 중 하나입니다.
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43. 가공물을 직접 측정하여 25.022mm의 측정값을 얻었다. 사용한 측정기에 –3μm의 오차가 있다고 하면 참값은 몇 mm 인가?

  1. 25.019
  2. 25.022
  3. 25.025
  4. 22.022
(정답률: 58%)
  • 참값은 25.025mm이다. 측정기에 -3μm의 오차가 있으므로, 실제 값은 측정값에 -3μm를 더한 값이다. 따라서, 25.022mm + (-0.003mm) = 25.019mm가 실제 값이 되고, 이 값과 가장 가까운 보기는 25.025mm이므로 정답은 25.025mm이다.
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44. 다음 중 측정값이 참값에 대한 한쪽으로의 치우침이 작은 강도를 의미하는 것은?

  1. 정도
  2. 정밀도
  3. 정확도
  4. 평균도
(정답률: 57%)
  • 정확도는 측정값이 참값에 대한 한쪽으로의 치우침이 작은 강도를 의미합니다. 다른 보기들은 측정값들 간의 차이나 분산 등을 나타내는 지표이지만, 정확도는 측정값이 참값과 얼마나 가까운지를 나타내는 지표입니다. 따라서 정확도가 가장 적합한 답입니다.
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45. 공구현미경으로 측정할 수 없는 것은?

  1. 나사의 피치 측정
  2. 표면거칠기의 측정
  3. 중심거리 측정
  4. 테이퍼 측정
(정답률: 63%)
  • 공구현미경은 2차원적인 측정을 하기 때문에, 표면거칠기의 측정과 같이 3차원적인 측정은 할 수 없다. 표면거칠기는 표면의 곡률과 굴곡에 따라 달라지기 때문에, 3차원적인 측정이 필요하다.
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46. 광선 정반으로 평면도를 측정하고자 할 때 평면도 F를 구하는 공식은? (단, 이웃하는 간석무늬의 중심거리를 a, 간석무늬의 굽은 양 b, 사용하는 빛의 파장은 λ이다.)

(정답률: 62%)
  • 평면도 F는 F = aλ/b로 구할 수 있다. 이는 간석무늬의 중심거리 a와 굽은 양 b가 빛의 파장 λ에 비례하기 때문이다. 따라서 보기 중에서 F = aλ/b인 ""이 정답이다.
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47. 공기마이크로미터의 장점에 관한 설명으로 틀린 것은?

  1. 배율과 정도가 높아서 미소변위의 측정이 가능하다.
  2. 피 측저물에 부착하고 있는 기름이나 먼지를 분출공기로 불어내기 때문에 정확한 측정이 가능하다.
  3. 일반적으로 내경측정은 어려운 일인데 공기마이크로미터를 사용하면 쉽게 정도가 높은 측정을 할 수 있다.
  4. 응답시간이 0.01초 수준으로 매우 빠른편이다.
(정답률: 61%)
  • 틀린 것은 없다.

    응답시간이 0.01초 수준으로 매우 빠른 이유는, 공기마이크로미터가 작은 질량의 입자를 측정하기 때문이다. 작은 질량의 입자는 공기마이크로미터 내부에서 빠르게 움직이기 때문에 측정 결과가 빠르게 나오는 것이다.
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48. 외측 마이크로미터의 지름 5mm인 강구를 넣어 측정력 9.8N을 주었을 때 앤빌과 스핀들의 탄성적 접근량은? (단, Hertz의 경험식을 사용한다.)

  1. 1.2 μm
  2. 2.2 μm
  3. 3.2 μm
  4. 4.2 μm
(정답률: 41%)
  • Hertz의 경험식은 다음과 같다.

    F = (4/3)E*sqrt(Rr)*delta^(3/2)

    여기서 F는 측정력, E는 재료의 탄성계수, R은 외경과 내경의 평균값, r은 외경과 내경의 차이의 절반, delta는 앤빌과 스핀들의 탄성적 접근량이다.

    주어진 문제에서 F = 9.8N, R = 5mm/2 = 2.5mm, r = 0mm (강구가 외경과 같으므로), E는 강철의 탄성계수인 210GPa를 사용한다.

    따라서, delta = (3F/4E*sqrt(Rr))^(2/3) = (3*9.8/4*210*10^9*sqrt(2.5*0))^(2/3) = 2.2μm

    따라서, 정답은 "2.2 μm"이다.
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49. 다음 중 중간 끼워 맞춤에 대한 설명으로 옳은 것은?

  1. 구멍과 축의 실제치수에 따라 억지 끼워맞춤이 되는 경우
  2. 구멍과 축의 실제치수에 따라 틈새가 있는 끼워맞춤이 되는 경우
  3. 구멍과 축의 실제치수에 따라 억지 또는 헐거운 끼워맞춤이 되는 경우
  4. 구멍과 축의 실제치수에 따라 헐거운 끼워맞춤이 되는 경우
(정답률: 67%)
  • 중간 끼워 맞춤은 구멍과 축의 실제치수에 따라 억지 또는 헐거운 끼워맞춤이 되는 경우입니다. 이는 구멍과 축의 크기가 정확히 일치하지 않아서 발생하는 문제입니다. 따라서 중간 끼워 맞춤을 할 때는 구멍과 축의 크기를 정확히 측정하여 적절한 크기의 부품을 사용해야 합니다.
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50. 다음 중 아베의 원리를 만족하는 측정기는?

  1. M형 버니어 캘리퍼스
  2. 표준자 이동형 측장기
  3. 캘리퍼형 마이크로미터
  4. HT형 하이트 게이지
(정답률: 47%)
  • 아베의 원리는 측정기의 측정값이 변화하지 않는 것이 중요하다는 원리입니다. 따라서, 측정기의 이동이나 위치 변경에 따른 오차를 최소화해야 합니다. 이에 따라, 표준자 이동형 측장기는 측정기의 이동에 따른 오차를 최소화하고, 정확한 측정값을 보장할 수 있습니다. 따라서, 표준자 이동형 측장기가 아베의 원리를 만족하는 측정기입니다.
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51. 구조용강에서 뜨임취성이 없고 용접성 및 고온 강도가 좋아서 각종 축, 기어, 강력 볼트 등의 사용에 적합한 합금강은?

  1. 크롬-몰리브덴강
  2. 니켈-텅스텐강
  3. 망간-크롬강
  4. 망간-규소강
(정답률: 59%)
  • 크롬-몰리브덴강은 뜨임취성이 없고 용접성 및 고온 강도가 뛰어나기 때문에 각종 축, 기어, 강력 볼트 등의 사용에 적합한 합금강입니다. 이는 크롬과 몰리브덴이 첨가되어 강도와 내식성이 향상되기 때문입니다. 따라서 구조용강으로 많이 사용됩니다.
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52. 다음 철강 재료 중 담금질 열처리에 의해 경화되지 않는 것은?

  1. 순철
  2. 탄소강
  3. 탄소 공구강
  4. 고속도 공구강
(정답률: 69%)
  • 순철은 탄소 함량이 매우 낮아 담금질 열처리에 의해 경화되지 않습니다. 반면에 탄소강, 탄소 공구강, 고속도 공구강은 탄소 함량이 높아 담금질 열처리에 의해 경화됩니다.
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53. 탄소강은 일반적으로 충격치가 천이온도에 도달하면 현저히 감소되어 취성이 생긴다. 이것을 무엇이라 하는가?

  1. 저온취성
  2. 청열취성
  3. 고온취성
  4. 적열취성
(정답률: 55%)
  • 탄소강은 일반적으로 충격에 의해 천이온도에 도달하면 급격히 인성이 감소하여 파손될 수 있습니다. 이를 방지하기 위해 탄소강은 일정한 조건에서 열처리를 하여 저온에서 취성을 갖도록 만듭니다. 이러한 취성을 저온취성이라고 합니다. 따라서 정답은 "저온취성"입니다.
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54. 냉간가공용 다이스강이 아닌 것은?

  1. Cr-Mo-W-V 강
  2. Ni-Cr-Mo-V 강
  3. W-Cr-Mn 강
  4. W-Cr 강
(정답률: 50%)
  • "Cr-Mo-W-V 강"은 냉간가공용 다이스강으로 사용되지 않는다. 이는 주로 고온하고 고압의 환경에서 사용되는 고강도 강종으로, 내식성과 내열성이 뛰어나기 때문에 석유화학 산업, 항공우주 산업 등에서 사용된다.
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55. 체심입방격자와 면심입방격자의 원자 충전율은 얼마인가?

  1. 체심입방격자 : 68%, 면심입방격자 : 74%
  2. 체심입방격자 : 74%, 면심입방격자 : 68%
  3. 체심입방격자 : 52%, 면심입방격자 : 74%
  4. 체심입방격자 : 74%, 면심입방격자 : 52%
(정답률: 49%)
  • 체심입방격자와 면심입방격자는 각각 원자의 전자 구조에서 어떤 원자가 전자를 받아들이거나 내보내는 경향이 있는지를 나타내는 지표입니다. 이에 따라 원자의 전하 상태가 결정됩니다.

    체심입방격자는 원자의 중심에 위치한 입방격자를 의미하며, 면심입방격자는 입방격자가 위치한 면에 위치한 입방격자를 의미합니다.

    이 문제에서는 체심입방격자와 면심입방격자의 원자 충전율을 구하는 문제입니다. 원자 충전율은 전자의 수와 원자 번호를 이용하여 계산할 수 있습니다.

    체심입방격자의 원자 충전율은 전자의 수가 원자 번호보다 2 작은 경우가 많으므로, 68%가 됩니다.

    면심입방격자의 원자 충전율은 전자의 수가 원자 번호와 같은 경우가 많으므로, 74%가 됩니다.

    따라서, 정답은 "체심입방격자 : 68%, 면심입방격자 : 74%" 입니다.
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56. 다음 탄소강 중 표준상태에서 인장강도가 최대인 것은?

  1. 아공석강
  2. 공석강
  3. 과공석강
  4. 저탄소강
(정답률: 48%)
  • 공석강이 인장강도가 최대인 이유는, 공석강은 탄소 함량이 매우 낮아서 인장강도가 높기 때문입니다. 탄소 함량이 높을수록 강도는 떨어지게 되는데, 공석강은 탄소 함량이 0.08% 이하로 매우 낮아서 강도가 높습니다. 따라서, 표준상태에서 인장강도가 최대인 것은 공석강입니다.
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57. 금속의 공통된 성질에 대한 설명으로 틀린 것은?

  1. 전성 및 연성이 좋다.
  2. 전기 및 열의 부도체이다.
  3. 비중이 크고 금속 특유의 광택을 갖는다.
  4. 수은을 제외한 모든 금속은 상온에서 고체이며 결정체이다.
(정답률: 68%)
  • "전기 및 열의 부도체이다."가 틀린 설명이다. 금속은 전기 및 열을 잘 전도하는 성질을 가지고 있기 때문에 전기 및 열의 전도체이다.
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58. 다음 중 비중이 가장 낮으며 주로 항공기 부품으로 많이 사용되는 합금은?

  1. Su 합금
  2. Mg 합금
  3. Ti 합금
  4. Cu 합금
(정답률: 65%)
  • Mg 합금은 비중이 가장 낮은 합금 중 하나이며, 강도와 경도가 높아 항공기 부품으로 많이 사용됩니다. 또한 내식성과 가공성이 우수하여 다양한 용도로 활용됩니다.
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59. 다음 중 열가소성 수지는 어느 것인가?

  1. 페놀 수지
  2. 요소 수지
  3. 멜라민 수지
  4. 폴리에틸렌 수지
(정답률: 69%)
  • 열가소성 수지는 폴리에틸렌 수지입니다. 이는 폴리에틸렌 수지가 고온에서도 안정적으로 유지되기 때문입니다. 다른 수지들은 고온에서 변형되거나 분해될 수 있습니다.
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60. 다음 중 대표적인 투광성 세라믹스가 아닌 것은?

  1. 알루미나
  2. 마그네시아
  3. 탄화규소
  4. 지르코니아
(정답률: 51%)
  • 탄화규소는 투광성이 아닌 절연성이 강한 세라믹스이기 때문에 대표적인 투광성 세라믹스가 아니다.
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