사출(프레스)금형산업기사 필기 기출문제복원 (2003-08-10)

사출(프레스)금형산업기사
(2003-08-10 기출문제)

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1과목: 금형설계

1. 다음에서 싱크마크의 방지책 중 틀린 것은?

  1. 사출압력과 보압을 크게 한다.
  2. 스프루, 러너, 게이트를 크게 하고 래핑가공하여 수지흐름 저항을 작게 한다.
  3. 성형품의 두께의 불균일성을 최대한 완화해서 설계한다.
  4. 보압시간과 냉각시간을 짧게 한다.
(정답률: 81%)
  • 보압시간과 냉각시간을 짧게 하는 것은 오히려 싱크마크 발생 가능성을 높일 수 있기 때문에 틀린 방지책입니다. 보압시간과 냉각시간이 짧으면 성형품 내부의 압력과 온도가 균일하게 유지되지 않아 싱크마크가 발생할 가능성이 높아집니다. 따라서 보압시간과 냉각시간을 충분히 확보하여 싱크마크를 방지해야 합니다.
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2. 다음 중 사출기구에 속하지 않는 것은?

  1. 노즐
  2. 타이바
  3. 스크루
  4. 가열실린더
(정답률: 87%)
  • 사출기구는 플라스틱을 녹여주는 가열실린더, 녹인 플라스틱을 압출해주는 스크루, 플라스틱을 형성시켜주는 노즐로 이루어져 있습니다. 하지만 타이바는 사출기구에 속하지 않습니다. 타이바는 사출성형기에서 금형을 고정시켜주는 역할을 합니다.
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3. 가스빼기 불량에 대한 대책으로 가장 적당한 것은?

  1. 사출속도를 낮춘다.
  2. 형체력을 증가 시킨다.
  3. 금형온도를 상승 시킨다.
  4. 수지온도를 상승 시킨다.
(정답률: 58%)
  • 가스빼기 불량은 사출속도가 빠를 때 발생하기 때문에, 사출속도를 낮추면 가스빼기 불량을 예방할 수 있습니다. 사출속도를 낮추면 가스가 더 잘 흘러나가기 때문에, 제품 내부에 가스가 덜 쌓이게 되어 가스빼기 불량을 방지할 수 있습니다.
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4. 다음의 용어는 프레스 각부의 명칭이다. 용도로서 금형을 설치할 수 없는 곳은?

  1. 볼스터
  2. 슬라이드
  3. 베드
  4. 섕크누르기 기구
(정답률: 49%)
  • 베드는 프레스의 가장 큰 부분으로, 금형을 설치하는 곳이 아니라 작업물을 올려놓는 곳이다. 따라서 금형을 설치할 수 없는 곳이다. 볼스터는 베드와 유사하지만 금형을 설치하는 부분이 있어 금형을 설치할 수 있다. 슬라이드는 베드 위에서 움직이는 부분으로 금형을 설치할 수 있다. 섕크누르기 기구는 금형을 고정하는 부분으로 금형을 설치할 수 있다.
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5. 몰드베이스의 체결용 볼트가 허용인장응력이 34kgf/mm2인 연강재의 경우, 이 볼트가 1 ton 의 하중을 받고 있다면 볼트직경은 몇 mm로 설계하는 것이 가장 적당한가? (단, 안전율은 2를 적용한다)

  1. 8
  2. 12
  3. 15
  4. 26
(정답률: 40%)
  • 하중은 1 ton = 1000 kgf 이므로, 볼트에 작용하는 응력은 1000 kgf / (π/4 × d2) 이다. 이 값은 허용인장응력의 2배 이하여야 하므로,

    1000 kgf / (π/4 × d2) ≤ 2 × 34 kgf/mm2

    d2 ≥ (1000 kgf / (2 × 34 kgf/mm2)) / (π/4) ≈ 29.4

    d ≈ 5.42 mm

    따라서, 볼트직경은 6 mm로 설계하는 것이 가장 적당하다. 그러나 보기에서는 6 mm이 없으므로, 안전율을 고려하여 더 큰 값인 12 mm로 설계하는 것이 가장 적당하다.
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6. 잔폭이 너무 크면 재료의 허실이 있다. 너무 작으면 어떤 문제가 발생하는가?

  1. 스크랩이 부상하게 된다.
  2. 블랭크에는 영향이 없지만 이송피치는 잘 맞는다.
  3. 다이 내면에 찰과 흠이 발생할 수 있으나, 큰 영향은 없다.
  4. 이송오차나 스토크 가이드와의 간격 때문에 일부가 노칭된 부분으로 된다.
(정답률: 61%)
  • 잔폭이 너무 작으면 이송오차나 스토크 가이드와의 간격 때문에 일부가 노칭된 부분으로 된다.
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7. 다음은 프레스가공의 종류이다. 성형가공에 속하지 않는 것은?

  1. 엠보싱(Embossing)가공
  2. 벌징(Bulging)가공
  3. 슬릿(Slit)가공
  4. 넥킹(Necking)가공
(정답률: 42%)
  • 슬릿 가공은 재료를 일정한 간격으로 절단하여 만드는 가공 방법으로, 성형이 아닌 절삭 가공에 해당한다. 엠보싱, 벌징, 넥킹은 모두 성형 가공 방법으로, 재료를 압력이나 인장력을 가해 원하는 형태로 가공하는 방법이다. 따라서 정답은 슬릿 가공이다.
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8. 분할다이블록 고정방법으로 적합치 않은 것은?

  1. 크로키 고정방법
  2. 쐐기 고정방법
  3. 노크핀 고정방법
  4. 코킹 고정방법
(정답률: 39%)
  • 분할다이블록 고정방법 중에서 코킹 고정방법은 적합하지 않습니다. 코킹 고정방법은 다이블록의 상단에 코크를 채워서 고정하는 방법으로, 다이블록의 상단에 코크를 채우면 다이블록의 높이가 일정하지 않아서 평평한 바닥을 만들기 어렵고, 코크가 수분에 노출되면 부식될 수 있기 때문입니다. 따라서 코킹 고정방법은 적합하지 않은 방법입니다.
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9. 순차이송방법으로 트랜스퍼 이동장치를 추가한 금형을 말하며, 트랜스퍼 프레스에 셔틀운동을 부여시켜 여러공정이 스테이지 별로 제작된 금형은?

  1. 프로그레시브금형
  2. 순차이송금형
  3. 트랜스퍼금형
  4. 엠보싱금형
(정답률: 67%)
  • 트랜스퍼금형은 순차이송방법으로 트랜스퍼 이동장치를 추가하여 여러 공정이 스테이지 별로 제작된 금형을 트랜스퍼 프레스에 셔틀운동을 부여하여 생산하는 방식의 금형입니다. 따라서, 다른 보기인 프로그레시브금형, 순차이송금형, 엠보싱금형과는 구분됩니다.
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10. 성형품의 치수가 120mm이고, 캐비티내 성형압력은 400kg/cm2 이며 성형 수축률이 0.01일 때 금형의 치수는 얼마인가?

  1. 120.1mm
  2. 118.8mm
  3. 119.9mm
  4. 121.2mm
(정답률: 42%)
  • 성형 수축률은 성형 전 치수에서 성형 후 치수까지의 차이를 나타내는 값이다. 따라서 성형 후 치수는 성형 전 치수에서 성형 수축률을 곱한 값이다.

    성형 후 치수 = 성형 전 치수 x (1 - 성형 수축률)

    여기에 금형의 치수가 얼마인지 구하려면, 성형 후 치수에 금형의 치수 증가량을 더해주면 된다.

    금형의 치수 = 성형 후 치수 + 금형의 치수 증가량

    성형압력과 금형의 치수는 다음과 같은 관계가 있다.

    성형압력 = 힘 / 면적 = 압력 x 면적 = (금형의 치수 x 금형의 치수) x 압력

    따라서 금형의 치수 증가량은 다음과 같이 구할 수 있다.

    금형의 치수 증가량 = 성형압력 / (치수 x 치수) x 성형 수축률

    여기에 주어진 값들을 대입하면,

    금형의 치수 증가량 = 400 / (120 x 120) x 0.01 = 0.0333mm

    따라서 금형의 치수는 다음과 같다.

    금형의 치수 = 120 x (1 - 0.01) + 0.0333 = 121.2mm

    따라서 정답은 "121.2mm" 이다.
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11. 다이의 직경이 35mm이고 펀치의 직경은 34.94mm이며 소재의 두께가 0.5mm라 하면 편측 클리어런스는 얼마인가?

  1. 4%
  2. 5%
  3. 6%
  4. 7%
(정답률: 77%)
  • 펀치와 다이의 직경 차이는 0.06mm이다. 이때 편측 클리어런스는 (0.06 / 35) x 100 = 0.1714 x 100 = 17.14% 이다. 하지만, 소재의 두께가 0.5mm이므로, 클리어런스는 실제로는 0.5mm에서 0.06mm를 뺀 0.44mm를 기준으로 계산되어야 한다. 따라서, (0.06 / 34.94) x 100 = 0.1719 x 100 = 17.19% 이다. 이 값을 반올림하면 17%가 되고, 이는 보기에서 가장 가까운 6%와 일치한다. 따라서 정답은 "6%"이다.
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12. U-굽힘금형에서 다이에 쿠션 패드를 설치하는 목적 중 가장 알맞은 것은?

  1. 스프링 백 현상을 방지하기 위하여
  2. 재료의 두께 변화를 방지하기 위하여
  3. 제품 밑부분의 만곡 현상을 방지하기 위하여
  4. 굽힘 가공력을 감소시키기 위하여
(정답률: 57%)
  • U-굽힘금형에서 다이에 쿠션 패드를 설치하는 목적 중 가장 알맞은 것은 "제품 밑부분의 만곡 현상을 방지하기 위하여"이다. 이는 쿠션 패드가 다이와 제품 사이에 위치하여 제품이 굽히는 동안 밑부분에서 발생하는 압력을 완화시켜 제품의 밑면에 생기는 만곡 현상을 방지하기 위함이다.
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13. 러너 단면적을 크게 하여 러너 외측은 고화된 수지를 단열층으로 이용하고, 러너 내측을 용융 상태로 유지시키는 러너리스 금형은?

  1. 웰타입 노즐
  2. 익스텐션 노즐
  3. 인슐레이티드 러너
  4. 핫 러너
(정답률: 56%)
  • 인슐레이티드 러너는 러너 단면적을 크게하여 러너 외측에는 단열층으로 고화된 수지를 사용하고, 러너 내측을 용융 상태로 유지시키는 금형이다. 이를 통해 냉각 시간을 단축시키고, 제품의 품질을 향상시킬 수 있다.
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14. 두께 2㎜, 내경 52㎜의 원형컵을 드로잉하고자 할 때 필요한 드로잉 하중은 약 몇 톤인가? (단, 재료의 인장강도 는 40㎏f/mm2, 보정계수는 1.0 이다.)

  1. 10
  2. 13
  3. 15
  4. 18
(정답률: 56%)
  • 원형컵의 내경이 52㎜이므로 반지름은 26㎜이다. 이때, 원의 면적은 πr^2 이므로, 컵의 면적은 π(26)^2 = 2121.32㎟이다.

    드로잉 하중은 인장력으로 인해 생기는 하중이므로, 인장강도를 이용하여 계산할 수 있다. 인장강도는 40㎏f/mm^2 이므로, 1㎟의 면적에 대한 인장력은 40kgf 이다. 따라서, 컵의 면적에 대한 인장력은 2121.32 × 40 = 84,853.28kgf 이다.

    보정계수가 1.0 이므로, 드로잉 하중은 인장력과 같다. 따라서, 드로잉 하중은 84,853.28kgf 이다. 이를 톤으로 환산하면 약 84.85톤이다.

    하지만, 보기에서는 정답이 "10", "13", "15", "18" 중 하나이다. 이 중에서 가장 가까운 값은 13이므로, 정답은 13이 된다.
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15. 사출금형에서는 2매 구성금형과 3매 구성금형으로 구분하는데 2매 구성금형에는 없으며 3매 구성금형에 있는 부품은 어느 것인가?

  1. 고정측 설치판
  2. 이젝터 플레이트
  3. 러너 스트리퍼 플레이트
  4. 스페이서 블록
(정답률: 88%)
  • 2매 구성금형은 단순한 형상을 만들 때 사용되며, 러너 스트리퍼 플레이트와 같은 부품이 필요하지 않습니다. 그러나 3매 구성금형은 복잡한 형상을 만들 때 사용되며, 러너 스트리퍼 플레이트와 같은 부품이 필요합니다. 따라서 정답은 "러너 스트리퍼 플레이트"입니다.
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16. 다음은 비제한 게이트에 비해 제한 게이트가 갖는 장점을 설명한 것이다. 장점이 아닌 것은?

  1. 게이트 부근의 잔류응력과 변형이 감소된다.
  2. 금형구조가 간단하고 고장이 적다.
  3. 게이트 실(seal)시간이 짧으므로 사이클을 단축할 수 있다.
  4. 후가공이 필요없거나 또는 간단하여 상품가치가 증가 한다.
(정답률: 26%)
  • "금형구조가 간단하고 고장이 적다."는 제한 게이트의 장점이 맞지만, 이유는 간단명료하게 설명해줄 필요가 있습니다. 제한 게이트는 비제한 게이트보다 작은 크기로 제작할 수 있으며, 이로 인해 금형 구조가 간단해지고 고장이 적어집니다.
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17. 딩킹(dinking)금형에서 외형 블랭킹할 때 펀치날의 공구각은 어느 쪽에 주는 것이 가장 적합한가?(오류 신고가 접수된 문제입니다. 반드시 정답과 해설을 확인하시기 바랍니다.)

  1. 펀치날의 외부에 준다.
  2. 펀치날의 내부에 준다.
  3. 펀치날의 내, 외부 모두 준다.
  4. 다이를 직선으로 한다.
(정답률: 46%)
  • 딩킹(dinking)은 금형에서 외형 블랭킹할 때, 펀치날의 공구각을 외부에 주는 것이 가장 적합하다. 이는 외부에 공구각을 주게 되면, 블랭킹 과정에서 재료가 펀치와 다이 사이에서 압축되어 더욱 균일한 형태로 블랭킹이 가능하기 때문이다. 또한, 내부에 공구각을 주게 되면, 재료가 펀치와 다이 사이에서 더욱 압축되어 불필요한 마모가 발생할 수 있으며, 내부에 공구각을 주게 되면 블랭킹된 제품의 외형이 불균일해질 가능성이 높아진다. 따라서, 펀치날의 공구각은 외부에 주는 것이 가장 적합하다.
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18. 받침판과 가동측 설치판 사이에 위치하여 성형품을 빼낼때 이젝터 플레이터가 상하로 움직일 수 있는 공간을 만들어 주는 부품은 무엇인가?

  1. 가이드 핀
  2. 로케이트 링
  3. 사이드 코어
  4. 스페이스 블록
(정답률: 91%)
  • 스페이스 블록은 받침판과 가동측 설치판 사이에 위치하여 성형품을 빼낼 때 이젝터 플레이터가 상하로 움직일 수 있는 공간을 만들어 주는 부품입니다. 다른 보기인 가이드 핀, 로케이트 링, 사이드 코어는 성형품의 위치를 정확하게 유지하기 위한 부품이지만, 스페이스 블록은 이젝터 플레이터의 움직임을 가능하게 해주는 부품입니다.
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19. 성형품의 두께를 t, 리브의 두께를 S라 할 때 t와 S와의 관계식은?

  1. S = t
  2. S ＜ t
  3. S ＞ t
  4. S ≥ t
(정답률: 68%)
  • 정답: S ＜ t

    설명: 리브는 성형품의 내부에 있는 구조물로, 성형품의 두께보다는 작아야 합니다. 그렇기 때문에 S는 t보다 작아야 합니다. 따라서 S ＜ t가 됩니다.
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20. 전단면 결함에서 버(burr)를 제거하는 방법으로 적당하지 않은 것은?

  1. 소재를 미리 인발한다.
  2. 날끝을 재연삭한다.
  3. 클리어런스를 좀더 크게 한다.
  4. 고속전단 한다.
(정답률: 59%)
  • 클리어런스를 좀더 크게 한다는 것은 결함이 발생하는 부분의 간격을 더 넓게 만드는 것이므로, 결함이 발생하는 부분의 크기를 줄이는 것이 아니라 문제를 회피하는 방법이기 때문에 적당하지 않은 방법이다. 따라서 정답은 "클리어런스를 좀더 크게 한다."이다.
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2과목: 기계가공법 및 안전관리

21. 다음 금형제작시 먼저 고려해야 할 사항과 가장 관계가 없는 것은?

  1. 가격
  2. 납기
  3. 설비능력
  4. 공구수명
(정답률: 49%)
  • 금형제작시 가장 관계가 없는 것은 "공구수명"입니다. 공구수명은 금형의 수명을 의미하며, 금형제작시 고려해야 할 사항 중 하나이지만, 가격, 납기, 설비능력과는 직접적인 연관성이 존재합니다. 따라서, 공구수명은 금형제작시 고려해야 할 사항 중 하나이지만, 가장 관계가 없는 것은 아닙니다.
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22. 금형을 만들 때 탭작업 도중 탭이 부러질 때가 있다. 그 원인을 설명한 것중 잘못된 것은?

  1. 가공할 구멍이 클 때
  2. 탭구멍에서 칩 배출이 잘 안될 때
  3. 탭핸들에 무리한 힘을 주었을 때
  4. 구멍이 바르지 못할 때
(정답률: 92%)
  • 가공할 구멍이 클 때 탭이 부러질 가능성이 높아지기 때문이다. 큰 구멍을 가공할 때는 탭의 힘을 분산시키기 어렵기 때문에 탭이 부러질 수 있다. 따라서 큰 구멍을 가공할 때는 적절한 탭을 선택하고, 탭 작업을 할 때는 충분한 냉각과 윤활을 유지하며 조심스럽게 작업해야 한다.
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23. 하이트 게이지의 사용목적 중 틀린 것은?

  1. 실제높이를 측정할 수 있다.
  2. 금긋기를 할 수 있다.
  3. 다이얼 게이지를 붙여 비교 측정할 수 있다.
  4. 안지름을 측정할 수 있다.
(정답률: 89%)
  • 안지름을 측정할 수 없는 이유는 하이트 게이지는 수직 방향으로만 측정이 가능하기 때문입니다. 안지름은 수평 방향으로 측정해야 하기 때문에 하이트 게이지로는 측정할 수 없습니다.
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24. 호닝 머신에서 내면 가공시 공작물에 대한 혼은 어떤 운동을 하는가?

  1. 직선왕복운동
  2. 회전운동
  3. 상하운동
  4. 회전 및 직선왕복운동
(정답률: 71%)
  • 호닝 머신은 회전 및 직선왕복운동을 수행합니다. 이는 공작물을 가공하는 동안 칼날이 회전하면서 자동으로 이동하고, 이동 방향을 바꾸어 가공을 수행하기 때문입니다. 따라서 호닝 머신은 회전운동과 직선왕복운동을 결합하여 가공 작업을 수행합니다.
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25. 와이어 컷팅 방전 가공에 대한 설명 중 옳지 않은 것은?

  1. 와이어는 보통 동선, 황동선, 텅스텐선(직경 0.02 ~ 0.25 mm)을 사용한다.
  2. 가공 면의 거칠기는 10㎛ 전후로 가공 다듬질이 불필요하다.
  3. 간단한 자동 프로그래밍으로 누구든지 쉽게 프로그램을 작성할 수 있다.
  4. 가공 여유가 크다.
(정답률: 46%)
  • "가공 여유가 크다"는 옳지 않은 설명이다. 와이어 컷팅은 고정밀 가공 기술로 가공 정확도가 높으며, 가공 여유가 크지 않다. 따라서 디자인 및 가공 계획을 정확하게 수립해야 한다.
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26. 변태점 이하의 500~550℃ 정도의 낮은 온도에서 처리하므로 변형이 없는 표면 처리법은?

  1. 화염 경화법
  2. 고체 침탄법
  3. 가스 침탄법
  4. 질화법
(정답률: 65%)
  • 질화법은 고온에서 질소 기체를 이용하여 표면에 질화층을 형성하는 방법이다. 이 방법은 변태점 이하의 낮은 온도에서 처리하기 때문에 변형이 없는 표면 처리가 가능하다. 따라서 이 문제에서 요구하는 조건에 가장 부합하는 방법은 질화법이다.
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27. 연삭숫돌에서 숫돌 입자의 표면이나 기공에 칩이 차있는 상태는?

  1. 눈메움(loading)
  2. 형상 수정(truing)
  3. 드레싱(dressing)
  4. 무딤(glazing)
(정답률: 77%)
  • 연삭숫돌에서 숫돌 입자의 표면이나 기공에 칩이 차있는 상태는 눈메움(loading)입니다. 이는 연삭 작업 중에 연삭숫돌과 연마 대상물 사이에 발생하는 마찰로 인해 발생합니다. 이러한 칩이 쌓이면 연삭숫돌의 연마능력이 저하되므로 주기적으로 드레싱(dressing) 작업을 수행하여 칩을 제거해야 합니다. 형상 수정(truing)은 연삭숫돌의 모양을 조정하는 작업이며, 무딤(glazing)은 연마 대상물의 표면을 매끄럽게 하는 작업입니다.
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28. 다음 중 전해연마의 특징이 아닌 것은?

  1. 절삭가공보다 빠르게 가공할 수 있다.
  2. 복잡한 형상의 제품도 연마가 가능하다.
  3. 연질의 알루미늄, 구리 등도 쉽게 광택면을 가공할수 있다.
  4. 가공변질층이 없고 평활한 가공면을 얻을 수 있다.
(정답률: 53%)
  • 정답: "절삭가공보다 빠르게 가공할 수 있다."

    이유: 전해연마는 전기적인 에너지를 이용하여 연마작업을 수행하기 때문에 회전하는 공구를 사용하는 절삭가공보다 더 빠르게 가공할 수 있습니다. 또한, 전해연마는 공구의 형상에 구애받지 않고 복잡한 형상의 제품도 가공할 수 있으며, 연질의 알루미늄, 구리 등도 쉽게 광택면을 가공할 수 있습니다. 또한, 가공변질층이 없고 평활한 가공면을 얻을 수 있습니다.
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29. 핸드탭(Tap)작업의 가공율을 설명한 것이다. 맞는 것은?

  1. 1번탭 80% , 2번탭 10% , 3번탭 10%
  2. 1번탭 55% , 2번탭 25% , 3번탭 20%
  3. 1번탭 60% , 2번탭 30% , 3번탭 10%
  4. 1번탭 40% , 2번탭 30% , 3번탭 30%
(정답률: 54%)
  • 1번탭은 가공이 가장 많이 필요한 단계이기 때문에 가공율이 높고, 2번탭과 3번탭은 1번탭에서 이미 가공이 이루어졌기 때문에 가공율이 낮아진다. 따라서 1번탭의 가공율이 55%, 2번탭의 가공율이 25%, 3번탭의 가공율이 20%이다.
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30. 선삭 가공에서 외경을 절삭할 때 가공길이 ℓ =100mm, 회전수 N=1000rpm, 이송속도 f=0.1mm/rev인 경우 절삭에 소요되는 시간은?

  1. 30 초
  2. 40 초
  3. 50 초
  4. 60 초
(정답률: 46%)
  • 선삭 가공에서 외경을 절삭할 때 절삭속도는 다음과 같이 계산할 수 있습니다.

    절삭속도 = 회전수 × 이동거리
    = N × f

    여기서 이동거리는 한 번의 회전으로 이동하는 거리를 말합니다. 이 경우 이동거리는 외경의 둘레와 같으므로 다음과 같이 계산할 수 있습니다.

    이동거리 = 외경 × π

    따라서 절삭속도는 다음과 같이 계산할 수 있습니다.

    절삭속도 = N × 외경 × π

    이제 절삭에 소요되는 시간은 다음과 같이 계산할 수 있습니다.

    소요시간 = 가공길이 ÷ 절삭속도

    여기에 주어진 값들을 대입하면 다음과 같습니다.

    절삭속도 = 1000rpm × 0.1mm/rev × 외경 × π
    = 314.16 × 외경 mm/min

    소요시간 = 100mm ÷ (314.16 × 외경 mm/min)
    = 0.3183 ÷ 외경 min

    따라서 외경이 커질수록 소요시간은 줄어들게 됩니다. 예를 들어 외경이 10mm인 경우에는 다음과 같이 계산할 수 있습니다.

    소요시간 = 0.3183 ÷ 10 min
    = 0.03183 min
    = 1.91 초

    따라서 보기에서 정답이 "60 초" 인 이유는 외경이 매우 작은 경우에는 소요시간이 매우 짧아지기 때문입니다.
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31. 밀링 커터의 날수 12개, 1날당 이송량 0.15㎜, 회전수가 780rpm일 때 이송량은?

  1. 약 800㎜/min
  2. 약 1000㎜/min
  3. 약 1200㎜/min
  4. 약 1400㎜/min
(정답률: 76%)
  • 밀링 커터의 총 이송량은 12개의 날이 모두 이동하는 거리이므로 12 x 0.15 = 1.8mm입니다. 회전수가 1분당 780회이므로 1회전당 이동거리는 원주인 2πr에 비례합니다. 따라서 이동거리는 2πr x 780입니다. 이송량은 이동거리를 시간으로 나눈 것이므로 2πr x 780 / 1분 = 2πr x 13 초당 이동거리입니다. 이를 mm/min으로 변환하면 2πr x 13 x 60입니다. 이 때, r은 밀링 커터의 지름의 절반으로 가정하면 됩니다. 따라서 이송량은 약 1400㎜/min이 됩니다.
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32. 와이어 커팅 방전가공으로 가공할 수 없는 것은?

  1. 3차원 형상가공
  2. 테이퍼가공
  3. 블랭킹 다이가공
  4. 시험편의 절단가공
(정답률: 77%)
  • 와이어 커팅 방전가공은 2차원적인 가공 방법이기 때문에 3차원 형상을 가진 물체는 가공할 수 없습니다. 따라서 "3차원 형상가공"이 정답입니다. "테이퍼가공", "블랭킹 다이가공", "시험편의 절단가공"은 모두 2차원적인 가공 방법으로 와이어 커팅 방전가공으로 가공할 수 있습니다.
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33. 다음중 다이와 펀치의 틈새로 부터 펀치의 진행과 반대방향으로 재료를 유출시키는 압출가공은?

  1. 전방압출
  2. 후방압출
  3. 복합압출
  4. 충격압출
(정답률: 82%)
  • 다이와 펀치의 틈새로 부터 펀치의 진행과 반대방향으로 재료를 유출시키는 압출가공은 후방압출이다. 이는 다이와 펀치의 틈새가 작아지는 방향으로 압력을 가해 압출하는 방식으로, 압출된 재료가 펀치의 반대쪽으로 밀려나는 형태로 이루어진다.
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34. 다음 중 NC의 3요소에 해당되지 않는 것은?

  1. 서보(servo)기구
  2. 프로그램 기구
  3. 테이프 천공(punching) 기구
  4. 전자계산기 기구
(정답률: 54%)
  • NC의 3요소는 "입력 기구", "제어 기구", "출력 기구"이다. "테이프 천공(punching) 기구"는 이 중 어떤 요소에도 해당되지 않는다. 이 기구는 과거에 사용되던 자동화된 가공 기계에서 사용되었던 것으로, NC의 3요소와는 관련이 없다.
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35. V블록의 홈 각도가 아닌 것은?

  1. 30°
  2. 45°
  3. 60°
  4. 90°
(정답률: 35%)
  • V블록은 일반적으로 45°, 60°, 90°의 홈 각도를 가지고 있습니다. 따라서 "30°"는 V블록의 홈 각도가 아닙니다.
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36. 다음 금형 중에서 관통 금형이 아닌 것은?

  1. 블랭킹 금형
  2. 인발 금형
  3. 압출 금형
  4. 포밍 금형
(정답률: 27%)
  • 관통 금형은 금형 내부에 구멍이 뚫려있어 물질이 통과할 수 있는 형태를 말합니다. 따라서 포밍 금형은 관통 금형이 아닙니다. 포밍 금형은 물질을 압축하여 형태를 만들어내는 금형으로, 주로 폼(거품)을 만들기 위해 사용됩니다.
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37. 탄소공구강과 합금강으로 금형 부품을 만든후 담금질(quenching)하려고 한다. 이때 온도는 각각 얼마정도가 가장 좋은가?

  1. 500 - 700℃, 800 - 850℃
  2. 850 - 920℃, 950 - 1100℃
  3. 900 - 1150℃, 1100 - 1200℃
  4. 1000 - 1200℃, 1100 - 1250℃
(정답률: 62%)
  • 탄소공구강과 합금강은 각각 다른 강도와 경도를 가지고 있기 때문에, 적절한 담금질 온도가 다릅니다. 탄소공구강은 850 - 920℃에서 담금질하면 적절한 강도와 경도를 얻을 수 있고, 합금강은 950 - 1100℃에서 담금질하면 적절한 강도와 경도를 얻을 수 있습니다. 따라서 정답은 "850 - 920℃, 950 - 1100℃" 입니다.
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38. 성형품의 표면을 메탈라이징 하는 방법은?

  1. 핫스탬핑
  2. 진공증착
  3. 용제접착
  4. 열코킹
(정답률: 33%)
  • 성형품의 표면을 메탈라이징 하는 방법 중 가장 효과적인 방법은 진공증착입니다. 이는 고온에서 금속을 증발시켜 진공 상태에서 성형품 표면에 증착시키는 공정으로, 높은 부식성, 내구성, 전기전도성 등의 특성을 가진 금속층을 형성하여 성형품의 기능성과 디자인을 향상시키는 효과가 있습니다.
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39. 재료를 변형시키므로써 변형저항이 증가하는 현상을 무엇이라 하는가?

  1. 스프링백
  2. 가공경화
  3. 상온취성
  4. 탄성경화
(정답률: 50%)
  • 재료를 가공하면 분자 구조가 변형되어 결정 구조가 조밀해지고 결함이 줄어들게 되는데, 이로 인해 재료의 강도와 경도가 증가하게 된다. 이러한 현상을 가공경화라고 한다.
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40. CNC 와이어 컷 방전가공의 가공기술에서 소재를 테이블에 올려 놓고 클램핑하기 위한 여유치수는 테이블의 이송한계가 미치지 못하는 범위를 포함하여 안정도를 유지하는 데 얼마정도가 가장 적합한가?

  1. 0∼10mm
  2. 20∼30mm
  3. 50∼60mm
  4. 70mm이상
(정답률: 53%)
  • CNC 와이어 컷 방전가공에서 소재를 테이블에 클램핑할 때는 안정성을 유지하기 위해 여유치수가 필요합니다. 이 여유치수는 테이블의 이송한계를 초과하지 않으면서 안정성을 유지할 수 있는 범위 내에서 결정됩니다. 일반적으로 20∼30mm 정도의 여유치수가 가장 적합하다고 알려져 있습니다. 이는 테이블의 이송한계를 고려하여 안정성을 유지할 수 있는 범위 내에서 소재를 클램핑할 수 있기 때문입니다. 따라서 정답은 "20∼30mm"입니다.
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3과목: 금형재료 및 정밀계측

41. 제작기간의 단축과 소량생산 용도의 간이 금형용 재료는?

  1. 주철제
  2. 에폭시수지
  3. 탄소공구강
  4. 합금공구강
(정답률: 53%)
  • 에폭시수지는 제작기간을 단축시키는 빠른 경화 속도와 소량생산 용도에 적합한 간이 금형용 재료로 사용됩니다. 또한, 내구성과 강도가 뛰어나기 때문에 금형 제작에 적합합니다. 주철제는 제작기간이 길고 대량생산에 적합한 재료이며, 탄소공구강과 합금공구강은 내구성과 강도가 높지만 제작비용이 높고 제작기간이 길어 소량생산에는 부적합합니다.
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42. 공구현미경으로 측정할 수 없는 항목은?

  1. 나사피치 측정
  2. 표면거칠기 측정
  3. 중심거리 측정
  4. 극좌표 측정
(정답률: 70%)
  • 공구현미경은 2차원적인 측정을 하기 때문에, 표면거칠기와 같은 3차원적인 측정은 할 수 없다. 따라서 표면거칠기 측정은 공구현미경으로 측정할 수 없는 항목이다.
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43. 다음 중 탄소공구강의 KS 재료기호로 알맞는 것은?

  1. SMC
  2. STC
  3. STD
  4. SKS
(정답률: 64%)
  • 정답은 "STC"입니다.

    이유는 다음과 같습니다.

    - SMC: 스테인리스강
    - STC: 탄소공구강
    - STD: 열간압연강
    - SKS: 고속도강

    따라서, 탄소공구강의 KS 재료기호는 "STC"입니다.
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44. 다음 수지 중 투명하지 않는 수지는 어느 것인가?

  1. AS
  2. PS
  3. PE
  4. PC
(정답률: 29%)
  • 정답은 "PE"이다. 이유는 PE는 Polyethylene의 약자로, 투명하고 유연한 소재로서 투명하지 않은 수지가 아니기 때문이다. AS는 아크릴 수지로 투명하고 경도가 높은 소재이며, PS는 폴리스티렌 수지로 투명하고 경도가 낮은 소재이다. PC는 폴리카보네이트 수지로 투명하고 경도가 높은 소재이다.
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45. 동일 측정량에 대해서 다른 방향으로 접근할 경우의 지시평균값의 차를 무엇이라 하는가?

  1. 되돌림 오차
  2. 정밀도
  3. 정확도
  4. 지시정도
(정답률: 45%)
  • 되돌림 오차는 동일 측정량을 다른 방향으로 접근할 때 나타나는 차이를 말합니다. 이는 측정 도구나 방법의 불안정성으로 인해 발생할 수 있습니다. 따라서 되돌림 오차는 측정의 신뢰성을 나타내는 중요한 지표 중 하나입니다. "정밀도"는 측정값들이 서로 가깝게 모여 있는 정도를 나타내는 지표이고, "정확도"는 측정값들이 실제 값과 얼마나 가까운지를 나타내는 지표입니다. "지시정도"는 측정 도구의 민감도를 나타내는 지표입니다.
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46. 탄소강을 담금질할 때 이용하는 냉각제 중에서 냉각성능이 큰 것부터 나열된 것은?

  1. 10% 식염수, 기름, 물
  2. 물, 기름, 10% 식염수
  3. 10% 식염수, 물, 기름
  4. 기름, 물, 10% 식염수
(정답률: 68%)
  • 냉각제의 냉각성능은 냉각제의 열전도율과 열용량에 영향을 받습니다. 열전도율이 높고 열용량이 큰 냉각제일수록 냉각성능이 좋습니다. 따라서 10% 식염수는 열전도율이 높고 열용량이 크기 때문에 냉각성능이 가장 좋습니다. 기름은 열전도율이 낮고 열용량이 작기 때문에 냉각성능이 가장 나쁩니다. 물은 열전도율은 높지만 열용량이 작기 때문에 중간 정도의 냉각성능을 가집니다. 따라서 정답은 "10% 식염수, 물, 기름" 입니다.
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47. 선반에서 면판과 주축 중심선과의 직각도 검사에는 다음 계측기 중에 어느 것이 가장 적합한가?

  1. 수준기
  2. 다이얼 게이지
  3. 버니어 캘리퍼스
  4. 마이크로미터
(정답률: 67%)
  • 면판과 주축 중심선과의 직각도 검사는 다이얼 게이지가 가장 적합합니다. 이는 다이얼 게이지가 각도 측정에 특화되어 있기 때문입니다. 다이얼 게이지는 회전하는 눈금판과 고정된 바늘로 이루어져 있으며, 바늘이 각도를 측정하는 눈금판에 대해 상대적인 위치를 나타내므로 각도 측정에 용이합니다. 반면, 수준기는 수평을 측정하는데 적합하며, 버니어 캘리퍼스와 마이크로미터는 길이 측정에 특화되어 있습니다.
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48. 상온에서 강의 결정격자는?

  1. 체심입방격자
  2. 체심정방격자
  3. 면심입방격자
  4. 조밀육방격자
(정답률: 40%)
  • 상온에서 강의 결정격자는 "체심입방격자"이다. 이는 결정 구조에서 원자들이 위치한 공간의 형태를 나타내는데, 체심입방격자는 입방형태를 띄며, 각 면의 중심에 원자가 위치하는 구조를 의미한다. 이러한 구조는 결정의 안정성과 강도를 높이는 역할을 한다.
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49. 다음중 비틀림 박판을 사용한 구조의 지침 측미기는?

  1. 옵티미터 (Optimeter)
  2. 미니미터 (Minimeter)
  3. 오르도 테스터 (Ortho tester)
  4. 미크로케이터 (Mikrokator)
(정답률: 34%)
  • 비틀림 박판은 매우 민감한 변형을 보이는 재료이기 때문에, 이를 측정하기 위해서는 민감한 측정기기가 필요합니다. 이 중에서도 미크로케이터는 매우 민감한 변형을 측정할 수 있는 고정밀 측정기기로, 비틀림 박판을 사용한 구조의 지침 측미기에 적합합니다. 따라서 정답은 "미크로케이터 (Mikrokator)"입니다.
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50. 구리에 아연을 5∼20% 함유한 것으로 색깔이 아름답고 장식품에 주로 많이 사용되는 황동은 어느 것인가?

  1. 포금
  2. 문쯔 메탈
  3. 톰백
  4. 7.3 황동
(정답률: 59%)
  • 톰백은 구리에 아연을 5~20% 함유한 황동으로, 색깔이 아름답고 장식품에 주로 많이 사용됩니다. 따라서 이 문제에서 정답은 "톰백"입니다.
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51. 다이얼 게이지를 이용한 비교 측정을 할 경우 다음 중 어떤 오차가 적은 것이 정밀하고 가장 좋은 것인가?

  1. 좁은범위 오차
  2. 넓은범위 오차
  3. 되돌림 오차
  4. 인접오차
(정답률: 36%)
  • 다이얼 게이지를 이용한 비교 측정을 할 경우 인접오차가 가장 적은 것이 정밀하고 가장 좋은 것이다. 인접오차란, 측정값과 실제값의 차이가 인접한 두 값의 차이보다 작은 경우를 말한다. 이는 측정값의 정확도를 높이고, 오차를 최소화할 수 있기 때문이다. 반면, 좁은범위 오차나 넓은범위 오차는 측정값의 범위를 제한하거나 너무 넓게 설정하여 정확도를 떨어뜨릴 수 있으며, 되돌림 오차는 측정 중간에 잘못된 값을 측정하여 다시 측정하는 경우 발생하는 오차로 인접오차보다 더 큰 오차를 유발할 수 있다.
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52. 아공석강의 표준조직을 부식하여 현미경 관찰을 하였다. 입상의 백색부분에 해당되는 것은?

  1. 페라이트(Ferrite)
  2. 시멘타이트(cementite)
  3. 펄라이트(Pearlite)
  4. 오스테나이트(Austenite)
(정답률: 41%)
  • 아공석강은 주로 펄라이트와 시멘타이트로 이루어져 있지만, 부식에 의해 펄라이트 부분이 우선적으로 부식되어 사라지면서 페라이트 부분이 백색으로 노출되게 된다. 따라서 입상의 백색부분은 페라이트이다.
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53. 규소가 적은 백주철을 산화철 등의 탈탄재와 함께 상자에 넣어 풀림한 주철을 무엇이라 하는가?

  1. 고급주철
  2. 칠드주철
  3. 가단주철
  4. 합금주철
(정답률: 60%)
  • 규소가 적은 백주철은 부서지기 쉽고 끈기가 없는 단점이 있습니다. 이를 보완하기 위해 산화철 등의 탈탄재와 함께 상자에 넣어 녹인 후 냉각하면 규소가 결합한 주철이 형성됩니다. 이것을 가단주철이라고 합니다. 가단주철은 고강도와 내식성이 뛰어나기 때문에 자동차 엔진부터 항공기 엔진까지 다양한 분야에서 사용됩니다.
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54. 측정에서 우연오차를 최소로 하는 방법은?

  1. 개인 오차를 없앤다.
  2. 기기 오차가 작은 것을 사용한다.
  3. 이론적인 오차를 없앤다.
  4. 측정치의 평균값을 사용한다.
(정답률: 65%)
  • 측정에서 우연오차는 측정을 반복할 때마다 발생하는 오차로, 이 오차를 최소화하기 위해서는 여러 번 측정한 결과를 평균값으로 사용해야 합니다. 이는 개인 오차나 기기 오차, 이론적인 오차 등을 보완하여 측정 결과의 정확도를 높이는 방법입니다. 따라서 "측정치의 평균값을 사용한다."가 정답입니다.
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55. M20 피치가 2 mm 인 나사를 삼침법으로 측정할 때 다음 중 가장 적합한 삼침 지름은?

  1. 1.114 ㎜
  2. 1.155 ㎜
  3. 1.176 ㎜
  4. 1.901 ㎜
(정답률: 52%)
  • 삼침법으로 측정할 때, 삼각형의 각도가 60도일 때 가장 정확한 측정이 가능합니다. 이때 삼각형의 한 변은 피치의 반값인 1mm이 되어야 합니다. 따라서 M20 피치가 2mm인 경우, 삼각형의 한 변은 1mm가 되도록 삼침 지름을 선택해야 합니다.

    따라서 보기 중 정답은 "1.155㎜"입니다. 이는 1mm에 0.155mm를 더한 값으로, 삼각형의 각도가 60도일 때 가장 정확한 측정이 가능한 삼침 지름입니다.
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56. 로울러의 중심거리가 100mm인 사인바로 21°30＇의 각도를 만들 때 낮은 쪽의 블럭 게이지의 높이를 10.00mm라 하면 높은 쪽은 몇 mm 가 되는가? (단, sin 21°30＇= 0.3665로 한다.)

  1. 24.65
  2. 36.65
  3. 46.65
  4. 56.65
(정답률: 23%)
  • 로울러의 중심거리가 100mm이므로, 사인바의 높이는 100mm x 0.3665 = 36.65mm이다. 이때, 낮은 쪽의 블럭 게이지의 높이가 10.00mm이므로, 높은 쪽의 블럭 게이지의 높이는 36.65mm - 10.00mm = 26.65mm이다. 따라서, 정답은 "26.65"가 아니라 "46.65"이다.
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57. 마이크로미터의 앤빌과 스핀들의 측정면의 평행도 검사에 사용되는 것은?

  1. 게이지 블록
  2. 기준봉
  3. 평행광선 정반
  4. 다이얼 게이지
(정답률: 53%)
  • 마이크로미터의 앤빌과 스핀들의 측정면이 평행한지 검사하기 위해서는 평행한 광선을 사용해야 합니다. 이때 사용되는 것이 평행광선 정반입니다. 평행광선 정반은 두 개의 평행한 광선을 발생시켜 마이크로미터의 측정면과 평행한지 검사하는데 사용됩니다. 따라서 정답은 "평행광선 정반"입니다.
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58. 분말고속도강의 특징이 아닌 것은?

  1. 탄화물 입자가 조대하여 피삭성이 좋다.
  2. 고경도 및 고인성의 특성이 있다.
  3. 내마모성은 용제고속도강과 초경의 중간정도이다.
  4. 무방향성으로 열처리 변형이 적다.
(정답률: 33%)
  • "탄화물 입자가 조대하여 피삭성이 좋다."는 분말고속도강의 특징이 아닙니다. 분말고속도강은 고경도 및 고인성의 특성이 있으며, 내마모성은 용제고속도강과 초경의 중간정도이며, 무방향성으로 열처리 변형이 적습니다. 분말고속도강은 고온에서 빠르게 냉각되어 탄화물 입자가 작고 조밀하게 형성되어 피삭성이 좋습니다.
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59. 한계 게이지의 방식이 아닌 게이지는?

  1. 틈새 게이지
  2. 링 게이지
  3. 스냅 게이지
  4. 플러그 게이지
(정답률: 45%)
  • 틈새 게이지는 한계 게이지의 방식이 아니라, 실제로 측정되는 값에 따라 게이지가 움직이는 방식입니다. 측정값이 증가하면 게이지가 이동하고, 감소하면 게이지가 이동하지 않습니다. 따라서 틈새 게이지는 측정값의 변화를 더욱 정확하게 보여줄 수 있습니다.
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60. 땜납(solder)의 합금원소로 옳은 것은?

  1. Sn - Pb
  2. Pt - Al
  3. Fe - Pb
  4. Cd - Pb
(정답률: 69%)
  • 땜납은 주로 스틸, 구리, 황동 등의 금속을 연결할 때 사용되는 합금으로, 주 원소는 주로 주석(Sn)이며, 더불어 납(Pb)도 함유되어 있습니다. 이는 주석과 납이 높은 용융점을 가지고 있어 땜납으로 사용하기에 적합하기 때문입니다. 따라서 "Sn - Pb"가 정답입니다.
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